当发现油封泄漏时，首先确定泄漏的位置。如果不是油封造成的泄漏，有时可能是油封泄漏以外的原因。油封泄漏的主要原因有：
1、由于标准公差不符合标准规范，油封边缘与内腔配合的静态密封表面发生变形；
2、材料开裂是由于工况恶劣造成的，特别是油封密封刀口上的开裂造成的；
3、由于工作条件过于苛刻，橡胶弹性体与介质不兼容，导致橡胶硬度增加，或弹性体硬度过高；
4、密封介质增加橡胶溶解度，降低橡胶硬度，使油封过早老化磨损；
5、轴密封唇部区域的侵蚀会给密封系统的密封特性留下隐患；
6、润滑液失效，使系统处于干燥状态，使密封唇迅速损坏；
7、综合老化，橡胶弹性体与密封介质同时老化；
8、嘴唇密封处产生“油碳”污渍，支撑嘴唇密封边缘，造成密封系统泄漏故障；
9、油封的密封唇缘不再跟随轴表面的振动和轴跳动；
10、污染物从密封内外嵌入密封刀口，导致轴表面和密封唇缘过早损坏；
11、轴表接触面因安装过程不合规而损坏，导致密封唇过早损坏；
12、密封刀口在储存、运输和安装过程中损坏。
当油封泄漏时，应重点分析泄漏的不同情况，然后采取不同的对策。油封不同阶段的泄漏应分为：
1、隔水层，在油封上看不到水分；
2、潮湿，在密封刀口区域出现不影响密封功能的湿气膜，但湿气膜没有扩展到反面；
3、湿冷，湿膜扩展到反面，形成水滴，但尚未持续滴落；
4、可测量泄漏，可看到内腔外有从油封反面流出可识别的细微液流流量；
5、临时泄漏、密封系统短期故障，如密封刀口下的污染物颗粒，可在正常使用时冲洗掉；
6、明显泄漏，临时泄漏导致密封唇和防尘唇，因为在密封唇和防尘唇之间，添加了太多的润滑脂。溢出的油反映在系统外的显著泄漏上。
此外，根据油封运行时间过程分析泄漏原因，如初始泄漏损坏、短时间后泄漏损坏、运行工程泄漏损坏、油封设计使用寿命末期泄漏损坏等。
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